Aula: 27/10/2015 - Seminário.

Objetivo da aula: Está aula foi reservada para a apresentação dos seminários elaborados pelos grupos de estudo da nossa sala, portanto, não tivemos conteúdos a resumir neste post.

Aula: 20/10/2015 - Estruturas de armazenagem.

Objetivo da aula: Nesta aula, foi enfatizado os diversos tipos de estrutura de armazenagem que podemos utilizar em diversos tipos de segmentos empresariais logísticos.

Nosso grupo chegou a conclusão de que, não existe a melhor estrutura de armazenagem, mas sim, aquela que atende melhor os requisitos da empresa, existem diversos tipos de estruturas, todas elas com suas funcionalidades e particularidades, mas ambas, se aplicadas com a estratégia correta, irá somente propiciar melhor eficiência no serviço de armazenamento. 

Tipos de sistemas de armazenagem:

Sistema de armazenamento externo: Pátios; silos; tanques; reservatórios; containers

Sistema de armazenamento interno: Direto no piso; armário ou estantes; estrutura porta paletes; racks e gaiolas; cantilever; estruturas dinâmicas.  

Armazenagem em pátios.

Neste sistema podemos armazenar: veículos; containers; ou materiais que podem ficar expostos ao tempo (clima).

Armazenagem em silos.

Neste sistema podemos armazenar: grãos e sólidos particulares. 

Armazenagem em tanques.

Neste sistema podemos armazenar: líquidos (água, refrigerantes, combustível, etc.), gases.

Armazenagem em containers.  

Neste sistema podemos armazenar: Depende muito do produto/segmento da empresa. Além de armazenar também é utilizado como um sistema/ferramente para agilizar o transporte de produtos.

Empilhamento diretamente no piso.

Especificações: Sem estrutura de armazenagem; endereçamento com marcação no chão; dificuldade de acesso.

Prateleiras ou estantes.

Especificações: Ideal para pequenos volumes; armazenagem manual; altura ideal; cargas de até 300kg por prateleira; reguláveis verticalmente; usada em geral no varejo.

Porta paletes (simples ou duplo).

Especificações: próprio para carga unitizadas; exigem equipamentos para movimentação; boa seletividade; adequado a vários tipos de produtos; acomoda cargas de alturas variáveis; fácil montagem e desmontagem; verticalização conforme estrutura do armazém; densidade baixa devido aos corredores.

Cantílever.

Especificações: cargas de grande comprimento (tubos, barras, perfis, madeira, etc.); sistema de alta densidade; alta seletividade.

Drive in / Drive Through.

Especificações: alta densidade; indicado para entrada e saída separadamente e giro baixo com grandes lotes; LIPO (ou UEPS) automático; baixa velocidade na operação; baixa seletividade.

Dinâmico convencional.

Especificações: permite FIFO (ou PEPS) automático; maior eficiência e rapidez quando se processa a separação das requisições; alta densidade com aumento de velocidade de operação; Estrutura com roletes e montada com inclinação de forma que os itens alimentados em sua parte traseira movam-se para parte frontal, e assim que retirado um produto o outro avança.

Dinâmico push back.

Especificações: custo menor que o dinâmico convencional e velocidade maior que o drive in; a velocidade de descida é determinada pelo operador; montantes e vigas são os elementos construtivos; trilho com pequena inclinação para descida do palete; sistema LIPO (ou UEPS).

Flow Rack.

Especificações: dobra ou triplica o espaço de armazenagem; para armazenagem de pequenos volumes; estante porta paletes com trilhos com rodízios; trabalha com duas ruas uma de colocação e outra de retirada; faz o FIFO automático.

Blocagem.

Especificações: mais indicado para materiais de baixa rotatividade e que se movimentam em grandes lotes; melhor utilização do espaço, o que reduz o custo total de armazenagem; alta densidade de armazenagem; limitação de altura ou empilhamento; ocupa pouco espaço quando desmontado.

Mezanino. 

Especificações: dobra ou triplica a área de piso de armazenagem; facilmente desmontável; armazena vários tipos de produtos; baixo peso próprio sem necessidade de fundações; recomendável para itens de menor giro.

Auto-portante.

Especificações: a estrutura suporta o armazém; reduz custo de instalação do armazém; grandes alturas de armazenagem; prazo de instalação do armazém é menor do que o convencional; pouca flexibilidade na mudança de layout; requer equipamentos de movimentação para grandes alturas.

Palavras chaves: flow rack; cantílever; porta-paletes; drive in; containers.

Material complementar: o vídeo abaixo da empresa Kepler Weber mostra todo o processo de armazenagem de grãos, ou seja, o sistema utilizado foi armazenagem em silos.

AVISOS!...

Aula: 29/09/2015 - Prova parcial da disciplina.

À aula do dia 29/09/2015 foi destinada à realização da PROVA PARCIAL da disciplina, portanto, não tivemos conteúdo para apresentar. 

Aula: 06/10/2015 - PCI e revisão da aula de picking. 

Aula destinada à explicar sobre os tópicos do Projeto de Consultoria Interdisciplinar que serão entregues nesta semana (12/10 à 16/10), e também tivemos revisão do conteúdo que foi passado na aula do dia 22/09/2015 - Processo de separação (Picking).

Aula: 13/10/2015 - Comemorativo: Dia dos Professores.

Em virtude do Dia dos Professores que será dia 15/10, hoje não teremos aula. 

Desde já, o Log 7 Group gostaria de homenagear a toda nossa fonte e base de educação acadêmica , FELIZ DIA DOS PROFESSORES!!!...

Aula: 22/09/2015 - Processo de separação (Picking)

Objetivo da aula: Explicação sobre à distribuição de custos na armazenagem, distribuição do tempo de separação de pedidos, processo de separação, tipos de picking.

Distribuição de custos na armazenagem.

As atividades de separação (picking) representam o maior custo das atividades de armazenagem, logo buscar eficiência nesta atividade é importante tanto no atendimento dos pedidos como nos custos envolvidos.

• Administração: 10 - 15%

Inbound:

• Recebimento: 15%
• Movimentação: 15 - 20% 
• Armazenagem: 15 - 20%

Outbound:

• Picking: 35 - 45%
• Carregamento: 15%

Distribuição do tempo de separação (Picking).

A otimização do tempo de separação de pedidos passa pela adequada roteirização e endereçamento.

• Deslocamento: 50%
• Busca: 20%
• Coleta: 15%
• Espera: 10%
• Outros: 5%

Processos de separação (Picking).

À partir do pedido colocado, uma instrução para pegar ou retirar a quantidade requerida de produtos, como devido registro da movimentação, e sua disponibilização na área de carregamento. A “checagem” de separação consiste em verificar a precisão do pedido e documentar a separação do mesmo em termos de número de produtos, quantidades e condições ou qualidade.

Tipos de separação de pedidos.

Picking Discreto: Cada operador coleta um pedido por vez, sua aplicação é utilizada em unidades de separação de grande volume. Alta relação entre códigos SKU's por pedido.

Picking por Lote: Cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta, sua aplicação é utilizada em unidades de separação de médio/pequeno volume.

Picking por Zona: O Armazém é segmentado por zonas e cada operador é associado à uma zona, sua aplicação é utilizada em grandes areas de armazenagem onde contém grande variedades de itens. Produtos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento.

Picking por Onda: Divisão dos embarques por uma determinada característica, sua aplicação é utilizada em atendimentos de determinados requisitos de serviços.

Palavras chaves: Distribuição, discreto, picking, custos, armazenagem.

Material complementar: O vídeo abaixo mostra as diversas ferramentas tecnológicas usadas atualmente que contribuem para o eficaz processo de armazenagem e separação.

Aula: 15/09/2015 - Importância da atividade de endereçamento.

Objetivo da aula: Apontar os custos que ocorrem em um Armazém com deficiência de endereçamento, explicação sobre os tipos de classificação para Armazenamento de produtos/ materiais, mostrar como um sistema de Localização de Estoque propicia a melhor eficiência no tempo de localização de um item.

À importância da atividade de endereçamento em um Armazém.

Muitos Armazéns estão gastando de 10% à 30% a mais por ano do que deveriam devido a falhas no endereçamento. Há várias razões para a existência de armazéns inadequadamente endereçados: 

• As informações e os recursos do sistema de informações gerenciais não estão disponíveis;
• Não há como manter o endereçamento atualizado;
• Não existe método para endereçamento.

A combinação de fatores pode tornar o endereçamento uma atividade complexa e até provocar uma baixa utilização do espaço disponível para estocagem, soluções de endereçamento devem ser personalizadas para uma melhor aplicação. Preferencialmente, opte por GIRO (frequência de movimentação de produtos/ materiais).

Exemplo de endereçamento:

Tipos de classificações para armazenamento.

O Armazenamento pode ser feito segundo uma classificação:

• Armazenamento por grupo de produtos/ materiais;
• Armazenamento por tamanho, peso e volume;
• Armazenamento por frequência (GIRO);
• Armazenamento por local de montagem.

Sistemas de Localização de Estoque.

O objetivo do Sistema de Localização de Estoque é registrar o paradeiro de cada item enquanto ele está no Armazém, propiciando à redução do tempo de localização de um produto/ material.

Os Sistemas de Localização de Estoque se enquadram em 3 categorias básicas:

• Sistema de memória;
• Sistemas de localização definida ou fixa;
• Sistemas com localização aleatória.

Palavras chaves: GIRO, Armazenamento, Localização, Endereçamento.

Material complementar: Abaixo, se encontra um vídeo que exemplifica como à falta de um endereçamento adequado em um Armazém afeta diretamente na lucratividade de uma organização. 

Iremos compartilhar também um artigo do site Varejando que aborda sobre Estruturas e Critérios de Armazenagem. 

Link: Estruturas e Critérios de Armazenagem

Aula: 08/09/2015 - Princípios aplicados num Armazém.

Objetivo da aula: Explicação sobre à evolução do conceito de armazenagem, à estrutura organizacional de uma empresa, os princípios aplicados num armazém e a organização do armazém aplicando o método 5S. 

À evolução do conceito de armazenagem.

Na década de 50 à 80, era utilizado 100% do espaço físico de um Armazém para serviços de estocagem de materiais/ produtos, entre à década de 80 à 90, agora denominado de Centro de Distribuição, 50% do espaço físico era usado para estocagem e os outros 50% eram usados para montagem de pedidos (picking), à partir da década de 90 até os dias atuais, utilizamos o nome de Centro de Serviços, onde 35% do espaço físico é usado para estocagem de materiais/ produtos, 35% usado para serviços de valor agregado, e 30% usados para montagem de pedidos (picking).

Estrutura Organizacional.

Observamos que atualmente à Logística se encontra em nível de diretoria dentro de uma organização, e às áreas de serviços de Almoxarifado, Compras e Planejamento respondem diretamente ao setor de Logística.  

Já o setor de Logística, responsável por todos os processo de recebimento, armazenagem, expedição e também os setores de compras e planejamento, responde diretamente à Diretoria da organização.

Os Princípios aplicados num Armazém. 

Os princípios aplicados num Armazém são:

• Planejamento.
• Sistema Integrado.
• Fluxo de Materiais.
• Simplificação. 
• Gravidade.
• Utilização de Espaços (Verticalização).
• Tamanho de Carga (Unitização, Peso).
• Segurança, Ergonomia, Meio Ambiente.
• Mecanização, Automação.
• Seleção de Equipamentos.
• Padronização.
• Flexibilidade.
• Peso Morto.
• Tempo Ocioso.
• Movimentação.
• Manutenção.
• Obsolescência.
• Controle.
• Capacidade.
• Princípio do Desempenho.

Organização do Armazém.

Como ganhar espaço nos Armazéns? 

• Limpeza, organização e conservação.
• Adote a correta estratégia de endereçamento.
• Aproveite o espaço vertical e combata a baixa utilização cúbica (quando possível).
• Eliminar ou minimizar espaço ocupado pelo estoque obsoleto.
• Utilização de mezaninos de operações que não necessitam de pé-direito.
• Utilização do Cross-Docking.
• Minimizar espaço perdido com corredores.

Organizar para enxergar.

Armazém sem à aplicação do método 5S.

Armazém com à aplicação do método 5S.

Observamos que com à aplicação do método 5S, o espaço físico onde os materiais/ produtos estão localizados fica mais organizado, facilitando a sua separação, movimentação e estocagem assim também como a localização dos materiais/ produtos.

Palavras chaves: 5S, Picking, Organização, Movimentação,Verticalização.

Material complementar: Aplicação e Conceito do 5S.

O conceito do 5S possui como base as cinco palavras japonesas cujas iniciais formam o nome do programa. As palavras são Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, que migradas para o Português foram traduzidas como “sensos”, visando não descaracterizar a nomenclatura do programa. São eles: senso de utilização, senso de organização, senso de limpeza, senso de saúde e senso de autodisciplina. (P/ ler o art. completo, clique aqui).

FONTE: http://www.sobreadministracao.com/o-que-e-a-metodologia-5s-e-como-ela-e-utilizada/

Abaixo, se encontrá um vídeo exemplificando de forma pratica, como implantar o 5S em sua empresa:

Aula: 01/09/15 - Armazenagem na Logística.

Objetivo da aula: Explicação sobre Armazém alfandegado, consolidação, fracionamento ou desmembramento, cross-docking, distribuição com hub and spoke.

Armazém alfandegado: Armazém alfandegado ou Armazém geral alfandegário consiste em um tipo de Armazém na qual as empresas colocam os produtos/ mercadorias/ equipamentos, tanto importados como destinados a exportação, para que fiquem estocados até o desembaraço alfandegário, sem a necessidade de pagar taxas ou tarifas aduaneiras.

Local reservado para Armazenagem e custódia de mercadorias importadas que estão sujeita as taxas ou tarifas alfandegárias: até que elas sejam quitadas os produtos devem ficar retidos ou ser devolvidos para o país de origem.

Este armazém deve ter aprovação do governo e estar sob leis e garantias de funcionamento.

Consolidação: A consolidação de cargas consiste em criar grandes carregamentos, a partir de vários outros pequenos, a fim de obter economia de escala no custo dos fretes e aumentar o nível do serviço ao cliente.

Fracionamento ou Desmembramento: Fracionamento ou desmembramento é o ato de dividir uma carga em quantidades menores para atender o pedido dos clientes (usado muito em redes varejistas e atacadistas).

Cross-Docking: definido como sendo um sistema de distribuição no qual a mercadoria recebida, em um armazém ou Centro de Distribuição, não é estocada mas sim imediatamente preparada para o carregamento da entrega.

Fatores críticos do Cross-Docking

• Necessidade de fornecedores confiáveis.
• Necessidade de serviço de transporte adequados e confiáveis.
• Requer que haja recursos adequados para a operação no armazém, CD ou terminal.
• Integração e sincronismo nas operações.
• Necessidade de troca eletrônica de informações.

Hub and Spoke: O sistema Hub and Spoke é um modelo organizado conforme o nome indica. Em qualquer capacidade, consiste num processo que flui por um conjunto de caminhos denominados "spokes", que se conectam a locais centrais chamados de “hubs” ao atravessar ou retornar ao seu destino final.

Palavras chaves: Hub and Spoke, Cross-Docking, Consolidação.

Complementar: Atividades de Logística Reversa na Armazenagem. 

Logística Reversa: O objetivo principal da logística reversa é a gestão e a distribuição do material descartado tornando possível o retorno de bens ou materiais constituintes ao ciclo produtivo agregando valor econômico, ecológico, legal e de localização ao negócio. As atividades presentes na logística reversa abrangem diversas etapas como: coleta, inspeção, separação, compra e venda, devolução, visando uma recuperação sustentável.

Para todos os interessados, deixo o link de um artigo da revista Techoje que fala mais especificamente sobre à importância da Logística Reversa nas empresas.

Link: Revista Techoje: Logística Reversa